È italiana oltre una startup su tre di quelle attive in Europa nell’ambito dell’Industria 4.0. È uno dei dati più significativi che emerge da una recente ricerca dell’Osservatorio Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano. Il numero di startup del nostro Paese volte a favorire la piena introduzione della quarta rivoluzioni industriale nelle fabbriche è ancora relativamente basso – sono in tutto 24, sulle 80 censite nel Vecchio Continente – così come è ridotta la quota a livello internazionale: dal 2011 al 2015 sono risultate attive nel mondo 245 giovani società innovative operanti in questo settore.
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Tuttavia il comparto è in crescita, così come cresce in generale – e a doppia cifra – il mercato dell’Industria 4.0 in Italia nel 2016: nel 2016 valeva 1,7 miliardi di euro, in crescita del 25% rispetto all’anno precedente. In aumento anche la conoscenza dell’Industria 4.0 (solo l’8% delle imprese non sa cosa sia) e gli interessati al Piano Nazionale Industria 4.0: il 61% delle imprese sta valutando attivamente come sfruttarlo. Tuttavia, secondo la ricerca dell’Osservatorio, il vero potenziale è ancora da esprimere.
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Ma vediamo punto per punto cosa emerge dal report, partendo proprio dalle startup.
♦ LE STARTUP DELL’INDUSTRIA 4.0
Sono 245 le startup finanziate a livello internazionale nate dal 2011 al 2015, capaci di raccogliere finanziamenti complessivi per oltre 2 miliardi di dollari. Il censimento realizzato dall’Osservatorio Industria 4.0 rivela un numero di nuove imprese in crescita del 15% rispetto allo scorso anno, di cui circa metà propone soluzioni Cloud e Analytics (rispettivamente 30% e 20%) e l’altra metà si distribuisce tra soluzioni di Industrial IoT, Advanced HMI, Advanced Automation e Additive Manufacturing. Il Nord America si conferma la culla ideale per la nascita e la crescita delle startup, con 136 nuove imprese nell’Industria 4.0, il 55% del totale, e il 71% dei finanziamenti totali ricevuti, ovvero oltre 1,4 miliardi di dollari. I finanziamenti medi delle startup nordamericane sono maggiori oltre 3 volte rispetto alle cugine europee (10,9 milioni di dollari per le nord-americane e 2,9 per le europee). L’Italia ospita 24 startup (circa il 30% delle 80 censite nel Vecchio Continente), ma con finanziamenti medi al di sotto della media continentale. Tra le nuove soluzioni italiane si segnalano a Milano la piattaforma Cloud sviluppata da Else CORP, realtà orientata alla “Mass Customization”, a Trieste le soluzioni IoT e di Advanced HMI di IDX, a ̀Cosenza la soluzione IoT per la localizzazione indoor degli operatori addetti alla manutenzione 4.0 di GiPStech.
Il mercato dei progetti di Industria 4.0 (tra soluzioni IT, componenti tecnologiche abilitanti su asset produttivi tradizionali e servizi collegati) in Italia nel 2016 vale circa 1,7 miliardi di euro, di cui l’84% realizzato verso imprese italiane e il resto come export, a cui va aggiunto un indotto di circa 300 milioni di euro in progetti “tradizionali” di innovazione digitale.
Rispetto allo scorso anno il mercato è in crescita del 25%, anche se il vero potenziale appare ancora nascosto perché alcune imprese per definire gli investimenti hanno atteso la pubblicazione del Piano Nazionale Industria 4.0 e dei chiarimenti fiscali collegati. Per questa ragione, le aspettative sono ancora più forti per il 2017: guardando al primo trimestre appena trascorso, le imprese stimano un tasso di crescita del 30% rispetto al 2016 e, se questi numeri saranno confermati a fine anno, in due anni l’Italia avrà quasi raddoppiato gli investimenti per la trasformazione digitale, recuperando il ritardo rispetto alle situazioni internazionali più mature, con il rischio concreto però di un eccesso di domanda rispetto alla capacità di consegna dei fornitori.
♦ LA CONOSCENZA DELL’INDUSTRIA 4.0
Aumenta il livello di conoscenza su Industria 4.0: su un campione di 241 imprese manifatturiere, solo l’8% dichiara di non conoscere il tema (un anno fa era il 38%), il 41% ha letto articoli online, il 32% ha partecipato ad eventi sull’argomento e il 28% sta valutando di fare qualcosa, mentre un altro 28% ha già avviato l’adozione di soluzioni. Il fervore dello scenario italiano è testimoniato da una media di 3,4 applicazioni già adottate da ciascuna azienda, soprattutto su tecnologie di Industrial IoT e Industrial Analytics, con una situazione in realtà molto differenziata: il 25% delle imprese più attive ha già 5 o più applicazioni avviate, mentre l’ultimo 25% ne ha avviata una o nessuna. Risulta buona anche la conoscenza del Piano Nazionale Industria 4.0: solo il 16% delle imprese del campione non ne conosce le misure. Tra chi lo conosce, il 52% ha deciso di usufruire del superammortamento al 140%, il 36% dell’iperammortamento al 250%, mentre il 29% utilizzerà il credito di imposta per ricerca e sviluppo, il 7% compirà investimenti in startup.
♦ GLI INVESTIMENTI DELLE AZIENDE IN INDUSTRIA 4.0
Nel complesso, il 73% delle imprese investirà in beni strumentali, il 61% in beni immateriali, il 43% in dispositivi di Advanced HMI o soluzioni di ergonomia-sicurezza e il 30% in sistemi per l’assicurazione di qualità-sostenibilità. Un quarto delle imprese approfitterà delle agevolazioni del Piano investendo oltre un milione di euro: nel dettaglio, il 17% dichiara di voler investire fino a 300 mila euro, l’8% tra 300 e 500mila euro, il 7% tra 500mila e 1 milione di euro, un altro 7% tra 1 e 1,5 milioni di euro, il 6% tra 1,5 e 3 milioni di euro, il 13% oltre 3 milioni di euro. Emergono anche alcune indicazioni per avvicinare il Piano ai bisogni delle imprese: in particolare, il 29% suggerisce incentivi per corsi di formazione 4.0 e il 25% incentivi per le assunzioni necessarie a colmare il gap di competenze.
UNA SFIDA CULTURALE VINTA – “Sembra ormai vinta la prima sfida culturale, quella della consapevolezza sull’Industria 4.0: l’Italia dispone di un Piano Nazionale, il tema è al centro dell’attenzione del mondo economico e il livello di conoscenza tra le imprese è salito notevolmente. In questo contesto, il mercato italiano mostra già una crescita a doppia cifra e l’Industria 4.0 italiana vive un momento di grande fervore – spiegano Alessandro Perego, Andrea Sianesi e Marco Taisch, Responsabili Scientifici dell’Osservatorio Industria 4.0 -. Ma ora si aprono nuove sfide per le imprese: bisogna disegnare i progetti sulle specificità di ciascuna realtà, riuscire a liberarne realmente il potenziale innovativo e misurare i dati raccolti, dotandosi inoltre delle necessarie competenze. Il pieno impatto della trasformazione 4.0 si avrà tra 10-15 anni e vanno formulate strategie e roadmap con lungimiranza”.
INDUSTRIA 4.0 COME OPPORTUNITÀ COMPETITIVA – “Il Piano Nazionale sta svolgendo un duplice ruolo di acceleratore della trasformazione 4.0 – proseguono Perego, Sianesi e Taisch – : da un lato sta contribuendo a diffondere maggiore conoscenza del tema, dall’altro sta mettendo in moto un meccanismo virtuoso di investimenti privati e di crescita dei consumi. Rimane però il timore che l’ondata di investimenti derivi più dall’opportunità fiscale che da una vera consapevolezza delle potenzialità della Quarta Rivoluzione Industriale. Il Piano può fungere da stimolo, ma le imprese non devono perdere di vista la vera opportunità competitiva che rappresenta l’Industria 4.0”.
LE TECNOLOGIE – “La quota più importante del mercato di Industria 4.0 ovvero il 63% pari a circa 1 miliardo di euro, è legata ai progetti di connettività e acquisizione dell’Industrial Internet of Things – rileva Giovanni Miragliotta, Direttore dell’Osservatorio Industria 4.0 –, seguito dall’Industrial Analytics (20%, pari a 330 milioni di euro), dal Cloud Manufacturing (9%, 150 milioni di euro) e dall’Advanced Automation (sistemi di produzione e di movimentazione autonomi e collaborativi, con una quota dell’8% pari a 120 milioni di euro”. Cresce l’interesse per l’Advanced Human Machine Interface (wearable e interfacce uomo/macchina come display touch, scanner 3D, visori per la realtà aumentata), che per il momento rappresenta ancora solo l’1% del mercato. Sono più di 800 le applicazioni 4.0 dichiarate dalle 241 imprese rispondenti all’indagine dell’Osservatorio, per una media 3,4 applicazioni per azienda, distribuite nelle tre aree dei processi aziendali: Smart Lifecycle (sviluppo prodotto, gestione del ciclo di vita e gestione dei fornitori), Smart Supply Chain (pianificazione dei flussi fisici e finanziari) e Smart Factory (produzione, logistica, manutenzione, qualità, sicurezza e rispetto norme). Nella Smart Factory, il 38% delle imprese ha adottato soluzioni di Industrial IoT e il 33% di Industrial Analytics, ma oltre un quarto ha investito anche in soluzioni di Advanced Automation (26%) e Advanced HMI (27%). Nella Smart Supply Chain il 32% delle imprese adotta soluzioni di Industrial Analytics e il 15% di Industrial IoT, mentre è ancora basso l’utilizzo di piattaforme cloud. In ambito Smart Lifecycle, l’Additive Manufacturing é centrale nelle fasi di prototipazione, ma sono le applicazioni IoT, Analytics e Cloud a crescere di più, attestandosi su livelli di poco inferiori al 20%. “Con una media di 3,4 applicazioni per azienda, l’indagine rivela l’ottima vitalità delle imprese italiane nell’Industria 4.0 – continua Miragliotta -, ma la situazione non è omogenea per numero e dinamica delle applicazioni, oltre che per posizionamento rispetto ai concorrenti: Industria 4.0 sta diventando, già in questa fase sperimentale, un elemento di differenziazione tra le imprese. Tra le diverse tecnologie, a fare la parte del leone sono Industrial IoT e Industrial Analytics, mentre tra i processi il caposaldo resta la Smart Factory, ma finalmente si vedono tassi di adozione prossimi al 20% anche in ambito Smart Lifecycle e Smart Supply Chain”.
NUOVE COMPETENZE PER L’INDUSTRIA 4.0 – L’Osservatorio Industria 4.0 ha identificato oltre 100 skill tecniche necessarie per definire strategie, progettare, gestire e abilitare i processi e modelli di business di Industria 4.0. Le imprese italiane giudicano complessivamente importanti le skill 4.0, ma tra tutte quella più rilevante risulta la capacità di “definire un piano di adozione delle tecnologie per il miglioramento dei processi produttivi”, su cui meno della metà delle aziende rispondenti (solo il 46%) dichiara di sentirsi sufficientemente preparata. Quasi altrettanto importante è ritenuta poi la “capacità di integrare digitalmente i processi di business con clienti e fornitori lungo la supply chain”, su cui il 54% delle imprese si sente preparata ma nel 75% dei casi è comunque previsto un potenziamento tramite programmi di formazione, nuove assunzioni o collaborazioni. “Per cogliere davvero la sfida dell’Industria 4.0, le aziende devono dotarsi delle necessarie competenze, rivedendo strategie e pratiche di selezione, assunzione e sviluppo delle risorse umane, ma anche i piani di formazione, le reti di collaborazione – commenta Sergio Terzi, Direttore dell’Osservatorio industria 4.0. La skill 4.0 considerata più rilevante dalle imprese non è affatto banale perché richiede di contemperare prospettiva strategica di business e tecnica, considerando le implicazioni sulla sicurezza fisica del personale, la cybersecurity, la privacy, la proprietà dei dati ed altri aspetti legali”. Per dotarsi delle competenze mancanti, l’8% delle aziende selezionerà nuovo personale o avvierà collaborazioni sulle skill chiave dell’Industria 4.0, in particolare per ricercare la capacità di definizione del piano di adozione delle tecnologie (10%), per la capacità di analisi, modellazione e simulazione dei dati di produzione provenienti da sensori e dispositivi (10%), per la conoscenza di sensoristica e piattaforme IoT per il monitoraggio dei flussi di materiali (10%). Le competenze per cui invece sono in corso o pianificate nei prossimi 18 mesi azioni di formazione sono soprattutto nella gestione della produzione: definizione del piano di adozione delle tecnologie per i processi produttivi (33%), analisi, modellazione, simulazione dei dati di produzione (31%) e progettazione di un sistema di manutenzione predittiva (31%). I corsi di formazione si terranno principalmente tramite lezioni in aula in presenza, ma tra gli approcci formativi innovativi il metodo più diffuso è quello dei corsi online, sia webinar che sistemi più complessi di e-learning. Raro, ma da segnalare anche l’uso di realtà virtuale e aumentata per la formazione di operatori di linea. Gli standard per connettere macchinari e processi –
Il Manufacturing Execution System (MES) è il sistema informatizzato che da sempre costituisce lo strumento di interoperabilità nell’automazione industriale. Con ̀ l’Industria 4.0 sta evolvendo verso una visione più estesa, il Manufacturing Operations Management (MOM), ̀ in cui oltre all’integrazione verticale tra livello operativo ed enterprise è sempre più importante l’integrazione orizzontale tra produzione, manutenzione, qualità e logistica. ̀ “Per costruire un’architettura di MOM efficace sono necessarie scelte tecnologiche e organizzative – spiega Marco Macchi, Direttore dell’Osservatorio Industria 4.0 -. L’evoluzione dei sistemi informativi aziendali richiede l’adeguamento dei macchinari, dei sistemi di monitoraggio e di controllo del processo nello Shop Floor. Inoltre sono necessarie nuove logiche basate sull’apertura del dato e sull’interoperabilità, superando i problemi che questo ̀ comporta sui macchinari e sensoristica”. Le aziende devono comprendere le opportunità offerte dalle nuove tecnologie, contestualizzandole nel ̀ proprio business e nel settore di appartenenza. L’Osservatorio Industria 4.0 ha realizzato DREAMY (Digital REadiness Assessment MaturitY model), uno strumento di Digital Readiness per l’audit e il check-up in azienda disponibile gratuitamente online sul sito. (L.M.)
