La prima mascherina anticoronavirus prodotta con la tecnologia di stampa 3D è in fase di test nell’Ospedale di Circolo di Busto Arsizio, in provincia di Varese. A realizzarla è stata Elmec3D, divisione di Elmec Informatica, azienda italiana con circa 700 dipendenti e 300 milioni di fatturato che sviluppa progetti innovativi per le imprese. Utilizzando poliuretano termoplastico e una stampante HP è stato prodotto un primo modello: un dispositivo di emergenza adattabile all’unico filtro antivirale disponibile, cioè quello per caschi CPAP. Martina Ballerio, Business Unit Manager di Elmec 3D, spiega a EconomyUp di che cosa si tratta.
Velocità, ottimizzazione e abbattimento dei costi sono i grandi vantaggi che la stampa 3D è in grado di portare alla produzione manifatturiera e non solo. Nella condizione di emergenza determinata dalla pandemia di coronavirus la manifattura additiva sta dando un grande contributo. Dal mio punto di vista ho notato infatti che, nell’emergenza, sono venuti a mancare alcuni tasselli fondamentali della Supply Chain in diversi settori e la stampa 3D è stata in grado di supportare la produzione laddove vi era necessità.
Nel caso delle mascherine adattabili ai filtri antivirali, per esempio, in uno stato ordinario, le tempistiche di intervento sarebbero state necessariamente dilatate a causa delle dovute certificazioni, ma la condizione straordinaria di emergenza e priorità ha consentito un intervento tempestivo, portando a una parziale perdita di scetticismo nei confronti delle potenzialità di questa tecnologia.
Siamo riusciti in questo modo ad agire nell’arco di 24 ore dal momento della segnalazione del bisogno da parte dell’Ospedale di Circolo Busto Arsizio: il giorno dopo le maschere erano in stampa e la mattina seguente erano in mano ai medici per la fase di test. Nei giorni successivi abbiamo consegnato un secondo modello della maschera in seguito ai riscontri avuti da parte dei medici, in particolare in funzione della adattabilità al volto.
Questa esperienza dimostra che la manifattura additiva può essere sfruttata anche per la stampa di importanti componenti finali e può rendere possibili soluzioni finora non realizzabili, in tempi rapidi e con materiali altamente performanti, non riproducibili con tecnologie tradizionali.
Una volta rientrati dalla crisi, mi auguro che l’industria tradizionale possa aver percepito le reali potenzialità della tecnologia e che il Paese stesso possa riportare in casa una parte di produzione caratterizzata da tempi brevi e da costi competitivi, con la possibilità di sfruttare al meglio conoscenze e know how interni alle nostre aziende. Questo potrebbe essere a parer mio il risvolto positivo di una crisi sanitaria ed economica.
